Teóricamente, para la determinación de un tiempo estándar las condiciones de producción deben estar estables, de tal forma que no existan problemas de diseño, reprocesos, retrasos de máquinas, debe haber equilibrio entre fuerza laboral, materiales y capacidad de producción.
APLICACIONES DE TIEMPO ESTANDAR
Entre las principales aplicaciones de ¡os tiempos estándar se puede mencionar:
• El uso de los tiempos estándares es sumamente útil en los casos en que se necesiten estándares de tiempo en procesos nuevos pero similares a aquellos de los que se tomaron los datos. Esto elimina la necesidad de hacer estudios de tiempo adicionales.
• Para determinar las necesidades y los costos de mano de obra directa en un producto, lo que permite estimar el costo total de producción, ya sea para un lote requerido o para un proyecto por realizar.
• Para obtener información base en ¡a programación y control de la producción, lo que permite optimizar la utilización de los recursos y minimizar los tiempos de manufactura.
• Para evaluar métodos de producción alternos como opción para elaborar otros artículos en la búsqueda de una mejor eficiencia.
• Para determinar un tiempo de trabajo aceptable y poder aplicar a los trabajadores un programa de incentivos por producción.
• Para estimar tiempos de producción cuando existe algún cambio en la materia prima.
• Para incluir mejoras en procesos de baja eficiencia, operación lenta y/o costos excesivos.
• Para determinar la capacidad de planta (distribución).
• En la evaluación de compra de equipo más productivo.
• En la estimación de tiempos confiables de entrega a los clientes.
TECNICAS PARA LA ELABORACION DE TIEMPOS ESTANDAR
El tiempo estándar está compuesto de varios factores, según se muestra en la siguiente figura:
TIEMPO BASICO
El tiempo básico se define como "tiempo mínimo irreducible que se calcula a partir de los tiempos elementales de una tarea de trabajo". Una tarea de trabajo es un conjunto de actividades necesarias para completar la ejecución de un proceso o producto. Cada tarea está compuesta de varios movimientos elementales.
Por ejemplo: un operario debe empacar una botella en una caja y cerrarlo. La tarea inicia cuando el operario toma la botella y la coloca en la caja, y termina cuando se dispone a tomar la siguiente botella para iniciar de nuevo. Esta tarea está compuesta de varios movimientos elementales, que podrían ser: a) tomar la botella b) trasladarla hasta la caja c) meterla en la caja d) cerrar la caja y e) colocar la caja en la f aja transportadora.
TIEMPO SUPLEMENTARIO
Todo proceso de producción está sujeto a variaciones inevitables que se originan de acuerdo a las características humanas y de los sistemas involucrados. El tiempo suplementario es el tiempo que se consume por deficiencias en los productos y procesos, diseños y fatiga.
El tiempo suplementario se calcula a partir de un porcentaje sobre el tiempo básico y se establece a partir de un estudio de la situación particular de cada empresa.
TIEMPO IMPRODUCTIVO
A pesar de que forma parte del tiempo estándar, es importante separarlo porque se origina en forma independiente de aspectos como diseño, método y especificaciones del producto. Se divide básicamente en dos aspectos:
Por deficiencia de la dirección: corresponden a retrasos ocasionados por circunstancias operativas no previstas entre las que se pueden citar:
• Falta de planificación
• Cambios improvisados en el proceso productivo
• Malas condiciones de trabajo
Por deficiencia de los trabajadores: tiempos improductivos causados por el personal involucrado directamente en los procesos de manufactura, por ejemplo:
• Llegadas tardías o pérdida de tiempo
• Ausencias
• Repeticiones por descuido del trabajador
• Accidentes por negligencia
TOLERANCIAS
Para determinar los porcentajes de tiempos suplementarios e improductivos del tiempo total estándar, se recurre a las tolerancias, las cuales son la magnitud adicional tolerable que se le aplica al tiempo normal.
Es un aspecto muy controvertido, debido a que depende de los elementos, no son negociables con los trabajadores y si son poco realistas puede invalidar el tiempo estándar. Lo ideal es obtener los datos que se registran en la empresa en aspectos como necesidades personales, fatiga, demoras, etc. Existen clasificaciones principales de tolerancias, a saber:
Necesidades personales: tomar agua, usar servicios sanitarios, etc. Se recomienda emplear 5 %, que equivale a 24 minutos en una jornada de 8 horas.
Fatiga: corresponde a disminución de la capacidad de ejecución de un trabajo por causas físicas y psicológicas, producidos por factores como cantidad de luz, temperatura, humedad, ruido, salud, edad, dieta, etc.
En general se recomienda 4 % sobre el tiempo normal, si embargo puede pasar de valores que van desde 2 % (estar de pie) a 22 % (empleo de fuerza muscular al levantar 60 libras).
Demoras evitables: se originan por interrupciones, irregularidad de materiales, interferencias de máquinas, etc. Estos se calculan por muestreo de trabajo. Demoras evitables: son causa de actividades como visitas a otros empleados, ociosidad, fumar o comer en horas de trabajo, etc.
Extraordinarias: situaciones especiales que rara vez se presentan en el trabajo.
PASOS A SEGUIR EN LA ELABORACION DE TIEMPOS ESTANDAR
1. Realizar un análisis de las actividades. El objetivo de este paso es identificar el equipo, la operación a realizar, obligaciones principales del operario, etc.
2. Establecer los elementos e identificar su naturaleza (elementos constantes y variables).
3. Elaboración de los tiempos estándar elementales: El tiempo para cada elemento puede generarse por medio de dos enfoques básicos o de una combinación de ellos: a partir de estudios existentes o generación de nuevos valores de tiempo elemental.
4. Elaboración de hojas de trabajo, que constituye el registro de apoyo para el tiempo estándar establecido. En dicha hoja se establecen los elementos, tiempos, variables, etc.
5. Elaboración de los tiempos de las tareas. Esta etapa consiste en incluir todos los valores de tiempo con los símbolos de referencia mostrados para su soporte.
6. Prueba y refinamiento de los datos. Consiste en el establecimiento de un tiempo estándar y en la verificación por medio de la observación en la propia planta, de que un operarlo calificado puede realizar una actividad (por ejemplo, producir una pieza) en el tiempo estándar, establecido a partir de los datos estándar.
7. Establecer tolerancias. El factor de tolerancia se aplica para compensar a los trabajadores por las Interrupciones a las actividades productivas, etc.
8. Preparación del manual de administración del trabajo. Finalmente debe existir una documentación de todo lo que se requiere para apoyar los tiempos normales mostrados en la hoja de trabajo.
Entre las principales aplicaciones de ¡os tiempos estándar se puede mencionar:
• El uso de los tiempos estándares es sumamente útil en los casos en que se necesiten estándares de tiempo en procesos nuevos pero similares a aquellos de los que se tomaron los datos. Esto elimina la necesidad de hacer estudios de tiempo adicionales.
• Para determinar las necesidades y los costos de mano de obra directa en un producto, lo que permite estimar el costo total de producción, ya sea para un lote requerido o para un proyecto por realizar.
• Para obtener información base en ¡a programación y control de la producción, lo que permite optimizar la utilización de los recursos y minimizar los tiempos de manufactura.
• Para evaluar métodos de producción alternos como opción para elaborar otros artículos en la búsqueda de una mejor eficiencia.
• Para determinar un tiempo de trabajo aceptable y poder aplicar a los trabajadores un programa de incentivos por producción.
• Para estimar tiempos de producción cuando existe algún cambio en la materia prima.
• Para incluir mejoras en procesos de baja eficiencia, operación lenta y/o costos excesivos.
• Para determinar la capacidad de planta (distribución).
• En la evaluación de compra de equipo más productivo.
• En la estimación de tiempos confiables de entrega a los clientes.
TECNICAS PARA LA ELABORACION DE TIEMPOS ESTANDAR
El tiempo estándar está compuesto de varios factores, según se muestra en la siguiente figura:
TIEMPO BASICO
El tiempo básico se define como "tiempo mínimo irreducible que se calcula a partir de los tiempos elementales de una tarea de trabajo". Una tarea de trabajo es un conjunto de actividades necesarias para completar la ejecución de un proceso o producto. Cada tarea está compuesta de varios movimientos elementales.
Por ejemplo: un operario debe empacar una botella en una caja y cerrarlo. La tarea inicia cuando el operario toma la botella y la coloca en la caja, y termina cuando se dispone a tomar la siguiente botella para iniciar de nuevo. Esta tarea está compuesta de varios movimientos elementales, que podrían ser: a) tomar la botella b) trasladarla hasta la caja c) meterla en la caja d) cerrar la caja y e) colocar la caja en la f aja transportadora.
TIEMPO SUPLEMENTARIO
Todo proceso de producción está sujeto a variaciones inevitables que se originan de acuerdo a las características humanas y de los sistemas involucrados. El tiempo suplementario es el tiempo que se consume por deficiencias en los productos y procesos, diseños y fatiga.
El tiempo suplementario se calcula a partir de un porcentaje sobre el tiempo básico y se establece a partir de un estudio de la situación particular de cada empresa.
TIEMPO IMPRODUCTIVO
A pesar de que forma parte del tiempo estándar, es importante separarlo porque se origina en forma independiente de aspectos como diseño, método y especificaciones del producto. Se divide básicamente en dos aspectos:
Por deficiencia de la dirección: corresponden a retrasos ocasionados por circunstancias operativas no previstas entre las que se pueden citar:
• Falta de planificación
• Cambios improvisados en el proceso productivo
• Malas condiciones de trabajo
Por deficiencia de los trabajadores: tiempos improductivos causados por el personal involucrado directamente en los procesos de manufactura, por ejemplo:
• Llegadas tardías o pérdida de tiempo
• Ausencias
• Repeticiones por descuido del trabajador
• Accidentes por negligencia
TOLERANCIAS
Para determinar los porcentajes de tiempos suplementarios e improductivos del tiempo total estándar, se recurre a las tolerancias, las cuales son la magnitud adicional tolerable que se le aplica al tiempo normal.
Es un aspecto muy controvertido, debido a que depende de los elementos, no son negociables con los trabajadores y si son poco realistas puede invalidar el tiempo estándar. Lo ideal es obtener los datos que se registran en la empresa en aspectos como necesidades personales, fatiga, demoras, etc. Existen clasificaciones principales de tolerancias, a saber:
Necesidades personales: tomar agua, usar servicios sanitarios, etc. Se recomienda emplear 5 %, que equivale a 24 minutos en una jornada de 8 horas.
Fatiga: corresponde a disminución de la capacidad de ejecución de un trabajo por causas físicas y psicológicas, producidos por factores como cantidad de luz, temperatura, humedad, ruido, salud, edad, dieta, etc.
En general se recomienda 4 % sobre el tiempo normal, si embargo puede pasar de valores que van desde 2 % (estar de pie) a 22 % (empleo de fuerza muscular al levantar 60 libras).
Demoras evitables: se originan por interrupciones, irregularidad de materiales, interferencias de máquinas, etc. Estos se calculan por muestreo de trabajo. Demoras evitables: son causa de actividades como visitas a otros empleados, ociosidad, fumar o comer en horas de trabajo, etc.
Extraordinarias: situaciones especiales que rara vez se presentan en el trabajo.
PASOS A SEGUIR EN LA ELABORACION DE TIEMPOS ESTANDAR
1. Realizar un análisis de las actividades. El objetivo de este paso es identificar el equipo, la operación a realizar, obligaciones principales del operario, etc.
2. Establecer los elementos e identificar su naturaleza (elementos constantes y variables).
3. Elaboración de los tiempos estándar elementales: El tiempo para cada elemento puede generarse por medio de dos enfoques básicos o de una combinación de ellos: a partir de estudios existentes o generación de nuevos valores de tiempo elemental.
4. Elaboración de hojas de trabajo, que constituye el registro de apoyo para el tiempo estándar establecido. En dicha hoja se establecen los elementos, tiempos, variables, etc.
5. Elaboración de los tiempos de las tareas. Esta etapa consiste en incluir todos los valores de tiempo con los símbolos de referencia mostrados para su soporte.
6. Prueba y refinamiento de los datos. Consiste en el establecimiento de un tiempo estándar y en la verificación por medio de la observación en la propia planta, de que un operarlo calificado puede realizar una actividad (por ejemplo, producir una pieza) en el tiempo estándar, establecido a partir de los datos estándar.
7. Establecer tolerancias. El factor de tolerancia se aplica para compensar a los trabajadores por las Interrupciones a las actividades productivas, etc.
8. Preparación del manual de administración del trabajo. Finalmente debe existir una documentación de todo lo que se requiere para apoyar los tiempos normales mostrados en la hoja de trabajo.
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